La sfida della Coca-Cola è rendere più efficienti e sicuri i suoi impianti di imbottigliamento, concentrandosi soprattutto su quelli in Europa occidentale. Con oltre 50 stabilimenti gestiti, la multinazionale sta adottando nuove tecnologie per monitorare in tempo reale ogni fase della produzione. L’obiettivo è migliorare la gestione della manutenzione, ridurre i fermi macchina e garantire un controllo preciso dei processi, anche a distanza. Per raggiungere questi risultati, Coca-Cola si affida a sensori intelligenti IO-Link e a un gemello digitale creato per replicare fedelmente ogni impianto.
Digitalizzazione e automazione nello stabilimento di edelstal, austria
Lo stabilimento di Edelstal, vicino a Vienna, è uno dei più grandi siti europei di Coca-Cola, con una produzione annua che supera i 500 milioni di litri di bevande. È considerato un punto strategico anche perché può fungere da sito di backup in caso di problemi in altre sedi. Christian Kohlhofer, il responsabile dell’impianto, spiega che qui si punta molto sull’automazione e sull’uso dei sensori per far fronte agli interventi di manutenzione.
Infatti, lo stabilimento segue la logica just-in-time, quindi ogni fermo linea rappresenta un problema economico immediato. I sensori installati permettono di monitorare costantemente le condizioni delle macchine, segnalando anche il minimo anomalia. La manutenzione predittiva non si basa più su scadenze prestabilite ma sulle condizioni reali dell’impianto, riducendo costi e tempi di inattività.
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La collaborazione continua con ifm, azienda specializzata in automazione, ha portato all’integrazione di sensori avanzati che supportano un controllo accurato. Kohlhofer sottolinea che la partnership funziona bene perché la risposta ai problemi è rapida e il supporto sempre disponibile. Questo rapporto ha contribuito allo sviluppo di soluzioni applicate poi in altri stabilimenti del gruppo.
Sensori io-link e il monitoraggio avanzato dei processi produttivi
I sensori IO-Link costituiscono una parte fondamentale del processo digitale di Coca-Cola. Questi dispositivi trasmettono non solo segnali base di attivazione o interruzione, ma anche dati dettagliati, come valori di processo e segnalazioni diagnostiche. La comunicazione è digitale, quindi non soffre delle interferenze tipiche delle trasmissioni analogiche, garantendo precisione.
Una caratteristica importante di questi sensori è la facilità d’installazione e configurazione. Forniscono informazioni di alta qualità in tempo reale, inclusi dati aciclici come picchi o malfunzionamenti, utili per pianificare la manutenzione preventiva.
Un esempio concreto arriva dal processo di aggraffatura delle lattine nello stabilimento di Edelstal. Qui, cambia anche di pochi millesimi di millimetro può compromettere la chiusura delle lattine, con conseguenze sulla qualità del prodotto. Grazie ai sensori vibratori IO-Link, Coca-Cola monitora continuamente le vibrazioni e interviene in anticipo in caso di variazioni sospette.
Anche le valvole del sistema di lavaggio delle bottiglie sono dotate di sensori IO-Link. Questi permettono di riconoscere tempestivamente usura o guasti alle guarnizioni senza causare sprechi o fermo macchina. In questo modo viene limitato il consumo di materiali pericolosi e si evita lo svuotamento non necessario dei bagni chimici, risparmiando tempo e denaro.
Il gemello digitale e la raccolta dati con il percorso a y di ifm
Per Coca-Cola, monitorare le condizioni delle macchine significa raccogliere e gestire una grande mole di dati di fabbrica. Lo schema adottato, detto percorso a Y, divide in due flussi i dati raccolti dai sensori. Da un lato, le informazioni arrivano direttamente al controllore che regola il funzionamento dell’impianto. Dall’altro, una copia digitale viene trasmessa al sistema IT, per analisi più sofisticate.
Nel caso specifico di Coca-Cola, i dati confluiscono sulla piattaforma “Pocket Factory”, che crea un gemello digitale aggiornato in tempo reale. Questo modello virtuale rispecchia fedelmente ogni singolo impianto e fornisce una visione completa delle condizioni produttive a livello globale.
L’uso di machine learning e intelligenza artificiale aiuta a prevedere problemi di usura o difetti di processo prima che si manifestino. Così si può intervenire in modo mirato e tempestivo, evitando fermi imprevisti e mantenendo costante la qualità dei prodotti.
La digitalizzazione favorisce anche un uso più oculato delle risorse, come acqua ed energia, contribuendo a una gestione più sostenibile degli stabilimenti. Il controllo puntuale consente di limitare gli sprechi e abbattere i consumi legati ai processi produttivi.
Cybersecurity: protezione dei dati e sicurezza dei processi produttivi
La crescente interconnessione degli impianti comporta rischi concreti per la sicurezza informatica. Proteggere i dati e i sistemi di controllo non è solo necessario per evitare accessi non autorizzati, ma diventa fondamentale anche per tutelare la continuità delle produzioni.
Coca-Cola ha adottato standard rigorosi per garantire la sicurezza di ogni componente tecnologico, sensori inclusi. La collaborazione con il team di sicurezza interno e con ifm ha permesso di individuare soluzioni in linea con le normative più stringenti.
I dati vengono archiviati, gestiti e analizzati nel rispetto delle linee guida sulla privacy e la cybersecurity. Questo permette non solo di salvaguardare le informazioni più sensibili, ma anche di assicurare la stabilità degli impianti contro potenziali attacchi informatici o manomissioni.
La sicurezza digitale diventa così parte integrante del modello produttivo di Coca-Cola, insieme alle tecnologie di monitoraggio e analisi. Garantire l’integrità dei processi significa anche proteggere la reputazione e la capacità produttiva del gruppo a livello internazionale.